Resumos da Shell

Um resumo da história das cadeiras Eames Shell e de como chegaram ao modelo atual.

 

Escrito por: Amber Bravo

WHY Magazine - Shell Shorts

Na verdade, a história da cadeira Eames Plastic Shell começou mais de dez anos antes de Charles e Ray estrearem, em 1950, o seu agora design icônico na Herman Miller. Compreender essa evolução de uma década não só ajuda a lançar luz sobre a famosa citação de Charles: "Os detalhes não são detalhes. Eles fazem o produto", mas diz muito sobre a responsabilidade que a Herman Miller, o Eames Office e a família assumiram no pedido de Charles e Ray para permanecer fiel à busca incansável dos designers para melhorar e aperfeiçoar seus designs.

Os Eames eram reconhecidamente céticos com relação ao material, e as sementes da concha de plástico que hoje conhecemos e amamos foram plantadas no final dos anos 30, quando Charles e Eero Saarinen começaram a pesquisar assentos de madeira compensada em formas curvadas na Cranbrook Academy of Art, onde Charles atuou como diretor do departamento de design. O pai de Saarinen, Eliel, era o diretor da Cranbrook, e Eero era um sócio minoritário no escritório de arquitetura de seu pai. Provavelmente, Eames e Eero foram influenciados pelo trabalho do arquiteto finlandês Alvar Aalto, que dava aulas na Cranbrook no início dos anos 30 e era reconhecido por seus móveis de madeira compensada curvada. A primeira tentativa de Eames e Saarinen de moldar madeira compensada foi realizada em um conceito de cadeira para o projeto de Eliel para a Kleinhans Music Hall, em Buffalo, NY, em 1939. Enquanto aquela cadeira tinha curvas bidimensionais, seu próximo projeto, um ingresso para a competição "Organic Design" do Museu de Arte Moderna, em 1940, tinha curvas tridimensionais. Por isso, ganhou o primeiro prêmio, mas o design só foi produzido em número muito limitado e longe da qualidade desejada. Nessa época, Charles conheceu e casou-se com Ray Kaiser, uma aluna da Cranbrook, e os dois se mudaram para Venice, Califórnia, para abrir seu escritório de mesmo nome. Eero abandonou o projeto, mas Charles e Ray estavam determinados a descobrir um processo completamente novo para moldar madeira compensada em curvas compostas.

Charles e Ray continuaram a fazer experiências com sua nova técnica para moldar madeira compensada, e seus esforços renderam macas, talas leves e empilháveis para pernas (1942), e um assento planador (1943) para a Marinha dos EUA. Após o fim da guerra, eles voltaram ao conceito de uma cadeira produzida em massa. Apesar de todos os esforços, eles ainda não conseguiam produzir uma forma de compensado de folha única, mas chegaram a uma alternativa atraente: uma cadeira composta de painéis separados de madeira compensada moldados para o encosto e o assento, que se tornaria a cadeira Eames Molded Plywood (1946), que ainda é produzida hoje, e foi chamada mais tarde de "Melhor Design do Século" pela revista Time. Dois anos depois, eles produziram uma cadeira em concha, de forma única, feita de metal britado, para o "Concurso Internacional de Mobiliário de Baixo Custo" do Museu de Arte Moderna. Ela ficou em segundo lugar na competição, mas era muito caro produzir o protótipo revestido de neoprene. Assim, Charles e Ray começaram a examinar novos materiais, como o plástico reforçado com fibra de vidro, um material que poderia ser moldado em formas orgânicas e produzido com baixo custo, mas ainda não havia sido usado em aplicações para o consumidor.

Foi esta repetição, lançada em 1950, que se tornou a primeira cadeira de plástico produzida em massa, mas a evolução do design não parou por aí. Ao longo dos anos, as opções de cor e altura, os amortecedores, as variações de base e as opções de estofamento redobraram, facilitando a reprodução da cadeira e deixando-a altamente personalizável. Os processos de fabricação também têm sido acompanhados de perto e modificados, e, no final dos anos 80, quase uma década após a morte de Charles, em 1978, as implicações ambientais da produção de fibra de vidro foram questionadas por Ray e Herman Miller. No início dos anos 90, Herman Miller parou a produção. Depois de anos explorando soluções mais sustentáveis​​, em 2001 a empresa reintroduziu a cadeira Molded Plastic Shell feita em polipropileno 100% reciclável, com base em protótipos nos arquivos do Eames Office, que Charles e Ray tinham feito com plástico sem fibra de vidro em 1970. Em 2013, mais uma vez trabalhando com a família Eames, a Herman Miller concretizou a visão de Charles e Ray para o projeto da cadeira Shell em um material novo e muito  apropriado: madeira moldada, graças aos avanços na tecnologia 3D. Nesse ano, a empresa voltou a produzir a cadeira Shell com reformulação sustentável na fibra de vidro moldada com certificação GREENGUARD Ouro, bem como no estofamento.

Partindo de onde os Eames pararam em seu filme de 1970, "The Fiberglass Chairs: Something of How They Get the Way They Are", a WHY revê o processo de produção de fibra de vidro em nossa fábrica de fibra de vidro em Ashtabula, OH, e nas instalações Greenhouse da própria Herman Miller em Zeeland, MI, em dez vídeos curtos, que lançaremos nos próximos dois dias no Instagram (juntamente com alguns trailers gif correspondentes abaixo) e examinaremos as maneiras pelas quais a Herman Miller está honrando o design e o espírito original dos Eames esforçando-se para que o processo de fabricação e qualidade sejam os melhores e mais sustentáveis possíveis.

“Os Eames eram reconhecidamente céticos com relação ao material, e as sementes da concha de plástico que hoje conhecemos e amamos foram plantadas no final dos anos 30, quando Charles e Eero Saarinen começaram a pesquisar assentos de madeira compensada em formas curvadas na Cranbrook Academy of Art.”

Newly reformulated colored resin is mixed in vats.

1. A resina colorida é misturada nos tonéis

Com a aplicação de tecnologia usada principalmente nas indústrias automotivas e de manufatura para criar peças de uso não cosmético, a nova resina de fibra de vidro da Herman Miller apresenta muitas melhorias ambientais. Livre de monômero e processada sem emissões de VOC (compostos orgânicos voláteis) ou HAP (poluentes perigosos do ar), essa resina elimina a necessidade de oxidantes térmicos. Em comparação com a produção tradicional de resina de fibra de vidro atual e com as resinas de fibra de vidro usadas nas cadeiras originais, a nova resina livre de monômero produz menos ozônio e poluição do ar, colaborando para um ambiente de trabalho mais seguro para os funcionários.

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Preforms are removed from the CNC machine and inspected.

2. Os pré-moldes são retirados da máquina CNC e inspecionados

Para criar pré-moldes para as novas cadeiras Shell, um "processo de união seca" é usado ao invés do "processo úmido", utilizado na produção de fibra de vidro tradicional. No "processo de união seca", os fios das fibras de vidro, alguns dos quais derretem a uma temperatura inferior, são soprados por uma máquina CNC para uma tela em forma de concha; um vácuo assegura que as partículas soltas sejam contidas em vez de serem sopradas para o ar e capturadas pela "cola úmida", como ocorre na fabricação tradicional. Em seguida, aplica-se calor e derrete-se fios suficientes para manter a forma dos pré-moldes. É somente neste momento que as mãos humanas tocam o pré-molde, e só resta inspecionar o pré-molde em uma mesa de luz , fazer algumas aparas e raspar as bordas dele com uma faca.

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Preform is set in cradle and the new environmentally safe resin is applied by hand.

3. A resina é aplicada ao pré-molde

O pré-molde de fibra de vidro é colocado em um suporte. Os trabalhadores determinam o peso exato da resina em uma escala e a despejam sobre o pré-molde de fibra de vidro, revestindo e suavizando a concha com habilidade, de forma metódica com uma ferramenta manual.  

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Resin-coated preform is placed in press.

4. O pré-molde revestido com resina é colocado na prensa

Após aplicar resina ao pré-molde de modo uniforme, a concha é transferida para a prensa, onde calor e pressão são aplicados ao pré-molde revestido com resina. A prensa corta o contorno da cadeira para eliminar o excesso de fibra de vidro antes do lixamento.

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Shell is inspected.

5. A concha é inspecionada

Qualquer excesso do pré-molde que ainda esteja preso à cadeira após o corte da prensa é removido manualmente. A concha é retirada, inspecionada visualmente e aprovada pelo trabalhador de fábrica. A prensa é limpa após cada utilização.

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Shell edges are sanded.

6. As bordas da concha são lixadas

As bordas da concha são lixadas manualmente e o acabamento é feito com uma lixa elétrica. A cadeira é limpa e ensacada. Depois disso, é inspecionada mais uma vez por outro empregado da fábrica, que irá procurar imperfeições. Após ser inspecionada, é enviada para a instalação Greenhouse da Herman Miller.

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Shell chairs are cleaned in preparation for the glue to adhere to shock mounts.

7. Os amortecedores são colocados na base da concha

A base de cada concha é sistematicamente limpa para aderir aos amortecedores com maior eficácia. O adesivo é aplicado a cada amortecedor por uma máquina, e uma bandeja com a concha limpa recentemente é ajustada sobre os amortecedores. As conchas que receberam os amortecedores passam por um tratamento na prateleira de secagem pressurizada por dois dias.

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Shock mounts torqued and tested.

8. Os amortecedores são apertados e testados

As conchas com amortecimento são retiradas da prateleira para serem testadas e inspecionadas. Cada amortecedor é apertado manualmente e, se passar pela inspeção, a concha é aprovada no chão de fábrica.

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Sewing to the hopsack pattern.

9. Costura com o padrão hopsack

O estofado é cortado nos "cortadores de manteiga" computadorizados e costurados à mão em seus padrões apropriados (formato cadeira com braços ou cadeira para visitantes). Os padrões são enviados para a célula da cadeira.

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Upholstery fitted onto chair.

10. O estofado é ajustado à cadeira

O enchimento de espuma é anexado à cadeira, na qual o enchimento costurado e montado é ajustado e anexado pela J-Channel (ou aparador de bordas). Depois, ela é passada a ferro e colocada em outra prensa que aplica calor e pressão.

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Bases attached.

11. As bases são anexadas à concha

Cada cadeira Shell é identificada com um adesivo que especifica uma base única. As bases são selecionadas e anexadas em cada cadeira individual e fixadas à mão.

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Boxing and shipment.

12. Embalagem e envio

Todas as cadeiras Shell concluídas são limpas, ensacadas e embaladas para envio.  

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